Leaner met Lego

leaner met lego

Niet alleen de intelligentie op uw elektrisch bord neemt toe. Ook de manier waarop wij uw borden bouwen, gebeurt steeds slimmer en efficiënter. Zo verlagen we de doorlooptijd en verhogen we de kwaliteit. Production coordinator Erwin Verstraeten en process engineer Yannick Indeherberge vertellen hoe de lean-principes hier bij P&V concreet vorm krijgen. En welke uitdagingen ons nog wachten.

“Bijna elk bord dat wij bouwen, is maatwerk. Zelfs binnen onze serieproducties is er een enorme diversiteit en zijn er per klant verschillende varianten. Dat betekent dat het hier geen vanzelfsprekende omgeving is om algemene principes op los te laten.”

Analyse productieflow

“We startten onze oefening in de twee serie-zones van ons atelier. Als eerste op de agenda: een analyse van de volledige productieflow. Gevolgd door een brainstorm: ingenieurs en productiemedewerkers samen aan tafel en onderdeel per onderdeel bekijken en in vraag stellen. Hiervoor kregen we hulp van de PXL Hogeschool, in kader van het TETRA-project van VLAIO. Een initiatief van de Vlaamse overheid om technologie te transfereren van het hoger onderwijs naar ondernemingen.”

“De PXL was voor ons de blik van buitenaf. Want wij zitten dag in dag uit in die materie. En de bedoeling was nu net om zelfs de meest vanzelfsprekende dingen in vraag te stellen. Van materiaal tot hoe en waar we aftesten. Van de magazijnorganisatie tot hoe en wanneer die materialen worden aangeleverd. Dat toetsten we vervolgens af aan de 5S-methode, een manier om werkplaatsen te organiseren.”

Ideale set-up

“We dagen elkaar constant uit. Hoe zie ik het als ingenieur? Wat is de visie van de coördinator? Wat zijn de ervaringen van de bordenbouwers zelf? Eerst brachten we alle voorwaarden in kaart die nodig zijn om de borden te bouwen. Die zetten we vervolgens om naar een lay-out op schaal, een soort ideale set-up. Sommige opstellingen bouwden we na met Lego. En dan begon het: Hoe krijgen we daar een pallet weg? Moet dat rek daar wel staan? De PXL speelde scherprechter. Zo kwamen we uiteindelijk tot de best mogelijke oplossing.”

“We moeten het sámen doen. Zo krijgen we iedereen mee. Ook een belangrijke voorwaarde voor de volgende stap: van theorie naar praktijk. Op één avond na de uren gooiden we alles in één zone om. Geen test, maar meteen voor echt. Die eerste leane werkplek doet nu al een jaar dienst, en we mogen deze nieuwe manier van werken gerust een succes noemen. Alles zit logischer in elkaar. De visual management borden bij de zones zorgen voor het overzicht. De plaatswinst is ook enorm. Vroeger konden we maximaal acht kasten tegelijk bouwen in zo’n zone. Een serieus pijnpunt, want we botsten tegen onze limieten aan. Met onze nieuwe flow maken we er dubbel zoveel op minder vierkante meters.”

“Na een half jaar gaan we alles nog eens bekijken. Zijn er zaken die niet goed lopen? Wat moet anders? Het is geen vaststaand gegeven – het kan altijd beter.”

Op de agenda: projectopvolging

“Ik ben vooral blij dat er met deze testzones twee praktische voorbeelden zijn van hoe het anders kan. Want veranderen is niet makkelijk. En het is natuurlijk de bedoeling dat we deze lijn doortrekken in de rest van het bedrijf. Aan plannen alvast geen gebrek. Zo willen we bijvoorbeeld de testzone naar productie halen. Nu zit er letterlijk een muur tussen onze bouwers en testers. Als we die mensen dichter bij elkaar brengen, gaan ze meer communiceren. En krijgen ze een beter zicht op het hele traject van onze borden en kasten.”

“Een strakkere projectopvolging staat ook nog op de agenda – zodat we de verliestijden beter in kaart kunnen brengen. De integratie van nieuwe technologieën is natuurlijk ook een blijvend aandachtspunt.”

“Uitdagingen genoeg. Maar het mag ook niet te bruusk zijn. Veranderen is goed, maar we gaan dat stap per stap doen.”