“Snelle levertijden. Zero defects. En een hoge leverperformantie. Wij weten heel goed wat van ons verwacht wordt.” Aan het woord zijn strategic purchase manager Geert Peeters en key account manager Erwin Verstraeten. Zij vertellen hoe zij dit waarmaken voor Atlas Copco.

Geert: “Van de 31 jaar dat we bestaan, is Atlas Copco al 25 jaar klant. Zolang werken wij al voor én samen met hen. Onder andere voor de oil-free divisie van de Zweedse gigant. Die maakt olievrije compressoren. Het type dat gebruikt wordt in ziekenhuizen en de voedingsindustrie. Wij op onze beurt maken de stuurborden voor de luchtdrogers van deze compressoren. Jaarlijks leveren we zo’n duizend van die stuurborden aan hun vestiging in Wilrijk. Van daaruit gaat het naar verschillende landen over heel de wereld: Engeland, Nederland, China, Amerika… ”

Erwin: “Ook de borden zelf zijn heel verschillend. Van kleine klemmenkasten tot de grote exemplaren. We maken zo’n tien drogervarianten. Daarbinnen heb je nog eens verschillende parameters: vermogen en droogvolume, bijvoorbeeld. In het totaal zo’n duizend verschillende varianten.”

Geert: “Onze lange samenwerking maakt natuurlijk dat wij Atlas Copco erg goed aanvoelen. Wij weten wat voor hen belangrijk is: snelle en just-in-time leveringen, zero defects, flexibiliteit en een hoge leverperformantie.”

Erwin: “Zij moeten er zeker van zijn dat wij hun bestellingen snel kunnen verwerken. ’s Morgens bestellen, is ’s avonds klaar. Ze moeten zeker zijn dat de kwaliteit goed zit. En dat onze levering er effectief zal zijn. Elke keer opnieuw. Want als wij niet leveren, betekent dat er bij hen een groep niet van de lijn af kan.”

Geert: “Hoe wij dat waarmaken? Dat begint met een goed beheer van onze stock. Dankzij ons warehouse managementsysteem kunnen we hier alles perfect opvolgen. Zodat we nooit zonder bepaalde onderdelen vallen. Onze planningssoftware is ook gekoppeld met die van hen via de cloud. Daarnaast staan onze planner en die van Atlas Copco dagelijks in contact. Zo hebben we steeds een goed zicht op hun productievooruitzichten. Op basis daarvan sturen we onze stock bij. Alle orders komen digitaal binnen. En ook de rest van de planning gebeurt digitaal via SAP. Dat is allemaal volledig geïntegreerd.”

Erwin: “Nog een manier om de doorlooptijden kort te houden: constant nadenken over onze processen. P&V is onderverdeeld in vier business units: Infra, Industrie, Gebouwen en Machinebouw. Wel, wij van OEM hebben naast elektrische engineers ook engineers die specifiek focussen op logistiek en processen – op het hele voorbereidende traject. Welke subassemblies kunnen we maken? Wat is er moduleerbaar? Wat kunnen we standaardiseren? Hoe kunnen we bepaalde modules nog efficiënter bouwen? Hoe kunnen we die stuurborden zo snel en goed mogelijk produceren en testen?”

Geert: “Die test is dan weer essentieel om een goeie kwaliteit te garanderen. We bouwden hier testrigs die de compressoren van Atlas Copco simuleren. Zo kunnen we onze stuurborden functioneel testen. Op die manier halen we 99% van alle mogelijke fouten uit: slechte connecties, foute of defecte componenten….”

Erwin: “Elke kast krijgt ook een serienummer mee. Mocht er dan in the field toch iets mislopen, dan kunnen wij alle componenten traceren en eventueel de nodige acties ondernemen. Maar het werkt ook omgekeerd. Als er een fout zat in een bepaalde batch van één van onze componentenleveranciers, kunnen we eveneens meteen handelen.”